Panoramica prodotto
Cambiastampi a quattro stazioni con doppio pistone e spurgo inverso
Progettato per linee di estrusione plastica e di pelletizzazione per il riciclo, il nostro cambio schermo a doppio pistone con quattro stazioni alterna automaticamente la direzione del flusso della massa fusa per consentire il lavaggio inverso in linea: cambio degli schermi senza interrompere la produzione. Con due posizioni operative e due posizioni di lavaggio inverso che si alternano senza soluzione di continuità, garantisce un’estrusione continua, stabile e davvero ininterrotta, rendendolo la scelta migliore per la lavorazione di materiali riciclati fortemente contaminati, come film post-consumo e scarti di sacchi intrecciati.
Punti di Forza Principali:
Ampia superficie filtrante efficace: cicli di filtrazione prolungati, minor numero di cambi schermo, maggiore portata
Controllo automatico tramite PLC con protezione da sovrapressione: monitoraggio in tempo reale della pressione della massa fusa; allarmi e interblocchi automatici per un funzionamento sicuro
Lavaggio inverso autonetto: la pressione della massa fusa spinge i contaminanti via dallo schermo e ne rigenera parzialmente l’efficienza, riducendo drasticamente i costi di consumo degli schermi
Pressione di fusione stabile — le fluttuazioni di pressione ridotte al minimo proteggono i costosi componenti dell’estrusore (viti, cilindri, testate di filiera) e ne prolungano la durata operativa
Qualità superiore della massa fusa — una filtrazione costante garantisce una massa fusa più pulita e granuli di qualità superiore
Compatibile con ampie gamme di sistemi di granulazione per il riciclo di plastiche rigide in HDPE/PP e con tutti i tipi di linee di estrusione polimerica.
Principio di funzionamento:
L’attrezzatura dispone di quattro posizioni operative indipendenti per il filtro, azionate da doppi pistoni.
1. Stato di produzione normale: più reti filtranti operano simultaneamente nella posizione di filtrazione. La massa plastica fusa scorre in modo uniforme attraverso le reti, dove le impurità vengono intercettate e trattenute sulla superficie della rete, mentre la massa fusa pulita passa oltre verso le attrezzature a valle — garantendo così una filtrazione stabile e una qualità costante della massa fusa durante l’intera produzione continua.
2. Stato del lavaggio in controcorrente online: Quando la differenza di pressione sullo schermo aumenta, una singola stazione filtro passa alla posizione di lavaggio in controcorrente, mentre tutte le altre stazioni continuano la filtrazione normale — la produzione non si interrompe mai. Un getto di materiale fuso in controcorrente attraverso lo schermo rimuove i contaminanti trattenuti sulla sua superficie e li espelle all’esterno tramite il portello di spurgo. Lo schermo viene rigenerato parzialmente in servizio, ripristinando la capacità di filtrazione senza interrompere la produzione principale.
3. Stato della sostituzione dello schermo: Quando uno schermo raggiunge infine il suo limite di utilizzo, il pistone della stazione singola si ritrae per consentire una rapida sostituzione manuale dello schermo, mentre le altre stazioni mantengono la filtrazione continua — non è necessaria alcuna sospensione dell’intera linea. L’intera operazione richiede solo pochi minuti, riducendo al minimo i tempi di fermo e mantenendo la linea di estrusione in funzione alla massima capacità.
Nota: Solo un pistone esegue contemporaneamente l'azione di spurgo inverso o di cambio filtro. L'altro pistone deve rimanere in stato di filtrazione per garantire il funzionamento continuo.
Principali Vantaggi
1. Spurgo inverso online senza interruzioni La struttura a doppio pistone e quattro stazioni (due stazioni in filtrazione, due in spurgo inverso) modifica il percorso del flusso della massa fusa per effettuare la pulizia del filtro mentre la linea è in esercizio — zero arresti macchina, zero interruzioni produttive. In abbinamento alla modalità opzionale di cambio filtro automatico, il sistema garantisce una produzione continua ventiquattr’ore su ventiquattro.
2. Ideale per materiali ad alta contaminazione e da riciclo La scelta ideale per la granulazione di plastiche di scarto. Le materie prime riciclate contengono tipicamente elevate quantità di impurità che ostruiscono rapidamente il filtro; lo spurgo inverso riduce notevolmente la frequenza di sostituzione del filtro, mantiene stabile la pressione della massa fusa e assicura una produzione continua e priva di problemi anche con i materiali di alimentazione più sporchi.
3. Ampia area di filtrazione e pressione fusa stabile. L’ampia area efficace della griglia riduce efficacemente le fluttuazioni di pressione del sistema e migliora la qualità della materia fusa e la coerenza dei granuli. La pressione stabilizzata attenua inoltre i carichi d’urto sulla vite, sul cilindro e sulla testa di estrusione, prolungando in modo significativo la durata di questi costosi componenti dell’estrusore e riducendo i tempi di fermo per manutenzione.
4. Risparmio economico e rispetto ambientale. Le griglie filtranti possono essere riutilizzate dopo il lavaggio in controcorrente — fino a 10+ cicli in condizioni ottimali. Ciò riduce drasticamente i costi legati ai consumabili filtranti e alla generazione di rifiuti, abbassando le spese operative complessive e supportando una produzione ecologica e sostenibile.
5. Controllo PLC completamente automatico con protezioni di sicurezza. Funzionamento completamente automatico gestito da PLC, con monitoraggio in tempo reale della pressione, allarmi di guasto e protezioni di interblocco. Un encoder ad alta precisione garantisce un posizionamento accurato del pistone per un funzionamento affidabile a lungo termine — richiede minima attenzione da parte dell’operatore.
Specifiche tecniche
Modello |
Dimensioni complessive L×L×H (mm) |
Diametro dello schermo (mm) |
Area efficace dello schermo (cm²) |
Capacità (kg/h) |
Potenza di riscaldamento (KW) |
Pressione di lavoro (Mpa) |
DHX-4-134 |
1600 × 360 × 820 |
φ134 |
564 |
1-800 |
≈16 |
≤15 |
DHX-4-170 |
2500 × 460 × 1000 |
φ170 |
907 |
1-1500 |
≈25 |
≤15 |
Scenari di applicazione
Il cambio schermo a rigenerazione continua è progettato appositamente per esigenze gravose di estrusione e riciclo, laddove la purezza del fuso e la continuità produttiva rivestono la massima importanza:
Linee di riciclo e granulazione di plastica rigida HDPE/PP — bottiglie, fusti, casse e scarti industriali rigidi da regranulazione
Produzione di regranulazione di plastica post-consumo — film, sacchi tessuti e rifiuti misti da imballaggio con livelli di contaminazione imprevedibili
Processi di estrusione di polimeri con alto contenuto di impurità — materia prima fortemente contaminata, in cui i filtri si otturano rapidamente e frequenti sostituzioni fermerebbero altrimenti la produzione
Linee di estrusione che richiedono un funzionamento continuo prolungato senza interruzioni — produzione 24/7, in cui ogni fermo comporta una perdita di output e costi aumentati
Ovunque la filtrazione rappresenti il collo di bottiglia della vostra linea, è qui che si ripaga da sola.
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