Resumen del producto
Cambiador de tamices de cuatro estaciones con pistón doble y purga inversa
Diseñado para líneas de extrusión de plástico y granulación para reciclaje, nuestro cambiador de pantalla de doble pistón y cuatro estaciones altera automáticamente la dirección del flujo de fundido para permitir el lavado inverso en línea: cambio de pantallas sin detener la producción. Con dos posiciones de trabajo y dos posiciones de lavado inverso que alternan sin interrupciones, garantiza una extrusión continua, estable y verdaderamente ininterrumpida, convirtiéndolo en la opción preferida para procesar materiales reciclados altamente contaminados, como películas posconsumo y residuos de sacos tejidos.
Gran superficie efectiva de filtración: ciclos de filtración más largos, menos cambios de pantalla y mayor caudal
Control automático mediante PLC con protección por presión: monitoreo en tiempo real de la presión del fundido; alarmas automáticas e interbloqueos para una operación segura
Lavado inverso autorregenerativo: la presión del fundido expulsa los contaminantes de la pantalla y la regenera parcialmente, reduciendo drásticamente los costos de consumo de pantallas
Presión de fusión estable: la fluctuación de presión mínima protege los costosos componentes del extrusor (tornillos, cilindros, cabezales de matriz) y prolonga su vida útil
Calidad superior de la masa fundida: la filtración constante proporciona una masa fundida más limpia y gránulos de mayor calidad
Compatible ampliamente con sistemas de granulación para reciclaje de plásticos rígidos HDPE/PP y con todo tipo de líneas de extrusión de polímeros.
Principio de funcionamiento:
El equipo dispone de cuatro posiciones de trabajo de filtro independientes accionadas por pistones dobles.
1. Estado normal de producción: varias mallas de filtro funcionan simultáneamente en posición de filtración. La masa fundida de plástico fluye de forma uniforme a través de las mallas, donde las impurezas se interceptan y retienen sobre la superficie de la malla, mientras que la masa fundida limpia atraviesa la malla hacia los equipos aguas abajo, garantizando así una filtración estable y una calidad constante de la masa fundida durante toda la producción continua.
2. Estado de purga inversa en línea: Cuando la presión diferencial de la pantalla aumenta, una sola estación de filtro pasa a la posición de purga inversa, mientras que todas las demás posiciones mantienen la filtración normal; la producción nunca se detiene. El chorro invertido de material fundido atraviesa la pantalla en sentido contrario, eliminando los contaminantes atrapados en su superficie y expulsando la suciedad hacia el exterior mediante el puerto de sangrado. La pantalla se regenera parcialmente durante su funcionamiento, restaurando su capacidad de filtración sin interrumpir la producción principal.
3. Estado de sustitución de la pantalla: Cuando una pantalla alcanza finalmente su límite de servicio, el pistón de una sola estación se desplaza hacia afuera para permitir su sustitución manual rápida, mientras que las demás estaciones mantienen la filtración continua; no se requiere detener toda la línea. La sustitución completa tarda solo minutos, minimizando el tiempo de inactividad y manteniendo su línea de extrusión operando a plena capacidad.
Nota: Solo un pistón ejecuta la acción de lavado inverso o cambio de filtro a la vez. El otro pistón debe permanecer en estado de filtración para garantizar una operación ininterrumpida.
Ventajas fundamentales
1. Lavado inverso en línea sin interrupciones. El diseño estructural de doble pistón y cuatro estaciones (dos estaciones en filtración, dos en lavado inverso) cambia la trayectoria del flujo de fundido para realizar la limpieza del filtro mientras la línea está en funcionamiento: cero paradas de máquina, cero interrupciones de producción. Combinado con el modo opcional de cambio automático de filtro, el sistema logra una producción continua real las 24 horas.
2. Ideal para materiales altamente contaminados y de reciclaje. La opción ideal para la granulación de plásticos reciclados. Las materias primas recicladas suelen contener grandes cantidades de impurezas que obstruyen rápidamente el filtro; el lavado inverso reduce considerablemente la frecuencia de reemplazo del filtro, mantiene estable la presión del fundido y garantiza una producción continua y sin contratiempos, incluso con los materiales de entrada más sucios.
3. Gran área de filtración y presión estable del fundido. La gran superficie efectiva de la pantalla suprime eficazmente las fluctuaciones de presión del sistema y mejora la calidad del fundido y la consistencia de las pastillas. La presión estabilizada también reduce las cargas de impacto sobre el tornillo, el cilindro y la boquilla, prolongando notablemente la vida útil de estos costosos componentes del extrusor y reduciendo el tiempo de inactividad por mantenimiento.
4. Ahorro de costes y respeto medioambiental. Las pantallas filtrantes se pueden reutilizar tras una limpieza por contralavado — hasta 10 ciclos o más en condiciones adecuadas. Esto reduce drásticamente los costes asociados al consumo de pantallas y a la generación de residuos, disminuyendo los gastos operativos totales y apoyando una producción sostenible y ecológica.
5. Control PLC totalmente automático con protección de seguridad. Funcionamiento completamente automático bajo control PLC, con monitorización en tiempo real de la presión, alarmas ante fallos y protección por interbloqueo. Un codificador de alta precisión garantiza una posición exacta del pistón para un funcionamiento fiable a largo plazo, requiriéndose mínima atención del operador.
Especificaciones técnicas
Modelo |
Dimensiones generales L×A×A (mm) |
Diámetro de la pantalla (mm) |
Área efectiva de la pantalla (cm²) |
Capacidad (kg/h) |
Potencia de calefacción (KW) |
Presión de trabajo (Mpa) |
DHX-4-134 |
1600 × 360 × 820 |
φ134 |
564 |
1-800 |
≈16 |
≤15 |
DHX-4-170 |
2500 × 460 × 1000 |
φ170 |
907 |
1-1500 |
≈25 |
≤15 |
Escenarios de aplicación
El cambiador de pantalla con contralavado continuo está diseñado específicamente para exigentes aplicaciones de extrusión y reciclaje, allí donde la limpieza del fundido y la continuidad de la producción son prioritarias:
Líneas de reciclaje y peletización de plásticos rígidos HDPE/PP — botellas, tambores, cajas y residuos industriales rígidos para regranulación
Producción de regranulación de plásticos posconsumo — películas, bolsas tejidas y residuos mixtos de embalaje con niveles impredecibles de contaminación
Procesos de extrusión de polímeros con alto contenido de impurezas: materia prima fuertemente contaminada, donde las cribas se obstruyen rápidamente y los cambios frecuentes detendrían de otro modo la producción
Líneas de extrusión que requieren operación continua sin interrupciones durante largos periodos: producción 24/7, donde cada parada supone pérdida de producción y costes elevados
Allí donde la filtración es el cuello de botella de su línea, aquí es donde se amortiza.
EN
