Filtro laser autonetto continuo

Panoramica prodotto

• Filtrazione online veramente continua — nessuna sospensione della produzione, nessun ciclo di sostituzione degli schermi
• Perdita minima di materiale — viene scaricato solo lo sporco concentrato, non il buon fuso
• Progettazione duratura delle spatole — assenza di usura da contatto lama-schermo, costi molto inferiori per i pezzi di ricambio
• Nessuna carbonizzazione per fusione — breve tempo di permanenza e raschiatura continua eliminano la degradazione nelle zone morte
• Purezza costantemente elevata del fuso — ideale per requisiti di grado alimentare

Principio di funzionamento

• Due gruppi di piastre filtranti operano simultaneamente per ampliare la superficie filtrante efficace e accorciare il percorso di flusso del fuso.
• Le piastre a maglia ruotano a bassa velocità; raschietti fissi e compatti aderiscono strettamente alla superficie delle piastre a maglia per rimuovere i contaminanti.
• Gli impurità raschiate vengono trasportate da una vite di scarico indipendente; una struttura di raffreddamento installata all’uscita della vite consente lo scarico delle impurità in stato solido.
• Filtrazione continua e scarico automatico delle scorie, senza interruzioni della produzione di estrusione e con fluttuazioni di pressione quasi nulle.

Principali vantaggi tecnici rispetto al filtro convenzionale a lama a S

Caso di riferimento sul campo: Japan Resource Recycling Co., Ltd (linea di granulazione per film in PE)

Prima della revisione: cambio schermo del modello 350 con pacchetto di schermi da 40 mesh ogni 15 minuti.

Dopo la revisione: filtro autonetto senza schermo modello 500 con piastra a maglia saldata al laser da 60 mesh.

• capacità di elaborazione di 1.000 tonnellate per ogni maglia laser — la maglia avanzata forata al laser garantisce una durata operativa fino a 1.000 tonnellate elaborate, molte volte superiore a quella degli schermi intrecciati standard
• +1.300 kg di produzione giornaliera — filtrazione continua e minori sostituzioni consentono un incremento della produzione ogni singolo giorno
• 1.400 kg in meno di scarto giornaliero — la rigenerazione mediante spurgo inverso e lo scarico preciso dei contaminanti riducono drasticamente la perdita di materiale utile
• 100 schermi filtranti risparmiati al giorno — le reti laser riutilizzabili riducono al minimo l’uso di consumabili e i costi di magazzino
• +5 JPY/kg di premio sul prezzo del prodotto — una fusione più pulita genera granuli di maggiore purezza, che ottengono un premio di mercato visibile

Prestazioni di prova su materia prima fortemente contaminata

Materia prima di prova 1: rifiuti misti PP+PE+PS; contaminanti: fogli di alluminio, trucioli di legno, vetro, carta, sabbia, fibra di vetro; rapporto effettivo di scarico scorie misurato: 1 %

Specifiche tecniche

Principali vantaggi per il cliente

✅ Elimina le fermate frequenti per la sostituzione del setaccio, massimizzando il tempo di produzione operativo

✅ Riduce al minimo la perdita di materiale pulito durante lo scarico delle scorie, migliorando l’utilizzo delle materie prime

✅ Riduce i costi di consumo dei setacci e i costi di manodopera per la loro sostituzione

✅ Il funzionamento a bassa sollecitazione evita la carbonizzazione del fuso; garantisce una qualità stabile per i granuli PCR destinati all’uso alimentare

✅ Supporta plastiche post-consumo fortemente contaminate; compatibile con linee di granulazione per riciclo di scaglie rigide e film

✅ Può essere configurato come unità di filtrazione di prima o seconda fase per sistemi esistenti di estrusione-granulazione