Aperçu du produit
Changeur de tamis à quatre postes avec double piston et nettoyage inversé
Conçu pour les lignes d’extrusion de plastique et de granulation de recyclage, notre changeur d’écrans à double piston et quatre postes modifie automatiquement la direction de l’écoulement de la matière fondue afin de permettre un contre-lavage en ligne — des changements d’écrans sans arrêt de la production. Avec deux positions de travail et deux positions de contre-lavage qui alternent de façon fluide, il assure une extrusion continue, stable et véritablement ininterrompue, ce qui en fait le choix privilégié pour le traitement de matériaux recyclés fortement contaminés, tels que les films post-consommation et les déchets de sacs tissés.
Grande surface de filtration efficace — cycles de filtration prolongés, moins de changements d’écrans, débit plus élevé
Commande automatique par API avec protection par pression — surveillance en temps réel de la pression de la matière fondue ; alarmes et verrouillages automatiques pour une exploitation sécurisée
Contre-lavage autonettoyant — la pression de la matière fondue élimine les contaminants de l’écran et en régénère partiellement la surface, réduisant drastiquement les coûts liés à la consommation d’écrans
Pression de fusion stable — les fluctuations de pression minimales protègent les composants coûteux de l’extrudeuse (vis, cylindres, têtes de filière) et prolongent leur durée de vie utile
Qualité supérieure de la fusion — une filtration constante fournit une fusion plus propre et des granulés de meilleure qualité
Compatible avec une large gamme de systèmes de granulation pour le recyclage de plastiques rigides HDPE/PP et avec tous les types de lignes d’extrusion polymère.
Principe de fonctionnement :
L’équipement comporte quatre positions de travail de filtre indépendantes, entraînées par des doubles pistons.
1. État de production normal — Plusieurs tamis filtrants fonctionnent simultanément en position de filtration. La fusion plastique s’écoule uniformément à travers les tamis, où les impuretés sont interceptées et retenues à la surface du tamis, tandis que la fusion propre traverse vers les équipements en aval — garantissant ainsi une filtration stable et une qualité constante de la fusion tout au long de la production continue.
2. Statut du contre-lavage en ligne Lorsque la pression différentielle à l’écran augmente, une seule station de filtration passe en position de contre-lavage, tandis que toutes les autres stations poursuivent normalement la filtration — la production ne s’interrompt jamais. Un jet de matière fondue en écoulement inverse traverse l’écran en sens inverse, éliminant les contaminants piégés à sa surface et évacuant les impuretés vers l’extérieur par le port de purge. L’écran est partiellement régénéré en service, ce qui restaure sa capacité de filtration sans interrompre la production principale.
3. Statut du remplacement de l’écran Lorsqu’un écran atteint finalement sa limite d’utilisation, le piston à simple station se retire pour permettre un remplacement manuel rapide de l’écran, tandis que les autres stations assurent continuellement la filtration — aucun arrêt complet de la ligne n’est requis. L’ensemble de la procédure de remplacement ne prend que quelques minutes, réduisant ainsi au minimum les temps d’arrêt et maintenant votre ligne d’extrusion à pleine capacité.
Remarque : Un seul piston exécute l’action de rétro-lavage ou de changement de tamis à la fois. L’autre piston doit rester en mode filtration pour garantir un fonctionnement sans arrêt.
Avantages principaux
1. Rétro-lavage en ligne sans arrêt La conception structurelle à double piston et quatre postes (deux postes en filtration, deux en rétro-lavage) modifie le trajet d’écoulement de la matière fondue afin d’effectuer le nettoyage des tamis pendant le fonctionnement de la ligne — arrêt zéro de la machine, interruption zéro de la production. Couplé au mode de changement automatique de tamis (en option), ce système permet une production continue réelle 24 heures sur 24.
2. Idéal pour les matériaux fortement contaminés et les matières recyclées Le choix idéal pour la granulation de plastiques usagés recyclés. Les matières premières recyclées contiennent généralement de grandes quantités d’impuretés qui obstruent rapidement les tamis ; le rétro-lavage réduit considérablement la fréquence de remplacement des tamis, maintient une pression stable de la matière fondue et assure une production continue et sans souci, même avec les matières premières les plus sales.
3. Grande surface de filtration et pression de fusion stable : La grande surface efficace de la grille réduit efficacement les fluctuations de pression du système et améliore la qualité de la fusion ainsi que la régularité des granulés. Une pression stabilisée atténue également les charges d’impact sur la vis, le cylindre et la filière, prolongeant ainsi considérablement la durée de vie de ces composants coûteux de l’extrudeuse et réduisant les arrêts pour maintenance.
4. Économies de coûts et respect de l’environnement : Les grilles filtrantes peuvent être réutilisées après nettoyage par contre-flux — jusqu’à 10 cycles ou plus dans des conditions appropriées. Cela réduit fortement les coûts liés aux consommables filtrants et à la génération de déchets, abaissant ainsi les frais d’exploitation globaux tout en soutenant une production verte et durable fondée sur le recyclage.
5. Commande entièrement automatique par API avec protection de sécurité : Fonctionnement entièrement automatique piloté par une API, avec surveillance en temps réel de la pression, alarmes en cas de défaut et protection par verrouillage interlock. Un codeur haute précision garantit un positionnement exact du piston, assurant un fonctionnement fiable à long terme — une attention minimale de l’opérateur est requise.
Spécifications techniques
Modèle |
Dimensions globales L×l×H (mm) |
Diamètre de l'écran (mm) |
Surface utile de l’écran (cm²) |
Capacité (kg/h) |
Puissance de chauffage (KW) |
Pression de travail (Mpa) |
DHX-4-134 |
1600 × 360 × 820 |
φ134 |
564 |
1-800 |
≈16 |
≤15 |
DHX-4-170 |
2500 × 460 × 1000 |
φ170 |
907 |
1-1500 |
≈25 |
≤15 |
Scénarios d’application
Le changeur d’écran à contre-lavage continu est spécifiquement conçu pour les applications exigeantes d’extrusion et de recyclage, là où la propreté du matériau fondu et la continuité de la production sont primordiales :
Lignes de recyclage et de granulation de plastiques rigides HDPE/PP — bouteilles, fûts, caisses et déchets industriels rigides destinés à la regranulation
Production de regranulats à partir de plastiques post-consommation — films, sacs tissés et déchets d’emballages mixtes présentant des niveaux de contamination imprévisibles
Procédés d’extrusion de polymères avec une forte teneur en impuretés — matière première fortement contaminée, où les tamis s’obstruent rapidement et où des changements fréquents interrompraient autrement la production
Lignes d’extrusion nécessitant un fonctionnement continu sans arrêt sur de longues périodes — production 24/7, où chaque arrêt entraîne une perte de production et une augmentation des coûts
Partout où la filtration constitue le goulot d’étranglement de votre ligne, c’est ici qu’elle s’amortit.
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