Sistema di riciclo e pelletizzazione post-consumo HDPE e LDPE di livello superiore

1. Riassunto Esecutivo

Questo sistema completo chiavi-in-mano è progettato per il riciclo di HDPE rigido post-consumo e di film agricoli e da imballaggio in LDPE/LLDPE. Combinando lavaggio ad alte prestazioni, filtrazione multistadio, degasaggio potente, trattamento termofisico antiodore e tecnologia intelligente di pellettizzazione, la linea trasforma rifiuti domestici post-consumo fortemente contaminati in granuli PCR-PE di alta qualità conformi ai requisiti per il contatto con alimenti.

I granuli finali di HDPE riciclato sono conformi a U.S. FDA 21 CFR Parte 177.1520 (c)(2.1) per applicazioni in polietilene a contatto con alimenti. I granuli prodotti sono idonei alla produzione di fogli di alta qualità, contenitori ottenuti per soffiatura e imballaggi per alimenti. La portata della linea varia da 500–2000 kg/h , interamente personalizzabile in base al livello di contaminazione del materiale grezzo e alla capacità obiettivo.

2. Materiali di alimentazione target

• HDPE : Rigido post-consumo domestico macinato, fiocchi di bottiglie per latte, rigido macinato da secchielli e contenitori, fiocchi di HDPE rigido lavati dopo trattamento di lavaggio a caldo.
• LDPE / LLDPE film per pacciamatura agricola, film per copertura di serre, involucro per insilati, film per imballaggio stretch e shrink nei supermercati, con etichette di carta e residui di stampa.
• Stato del materiale in ingresso: rifiuti post-consumo contenenti inchiostro, adesivo, terra e residui organici, nonché contaminanti odorosi migrati.

3. Principali sfide tecniche nel riciclo di PE post-consumo

• Residui di colla, inchiostro da stampa e fini particelle estranee incorporate nelle superfici plastiche.
• Composti odorosi migrati assorbiti da alimenti, detergenti e ambiente agricolo.
• Elevata umidità e bassa densità volumetrica dei materiali in forma di film, causando alimentazione instabile e plasticizzazione irregolare.
• Rischio di micro-contaminazione che impedisce l’impiego finale in applicazioni a contatto con alimenti.
• Componenti volatili rilasciati durante la fusione, che influenzano l’aspetto dei granuli e l’accettazione da parte dei clienti.

La nostra linea integrata soluzione risolve tutti i suddetti problemi grazie al controllo completo del processo, dalla selezione, al lavaggio termico a frizione, fino alla granulazione finale e alla deodorizzazione.

4. Flusso di processo completo

Raccolta delle materie prime → Pre-selezione e separazione dei metalli → Frantumazione → Lavaggio termico a frizione → Risciacquo controcorrente multistadio → Separazione per galleggiamento → Disidratazione e asciugatura → Alimentazione e compattazione → Plasticizzazione per estrusione → Filtrazione del fuso multistadio → Degassaggio termico a doppio vuoto ad alta efficienza → Trattamento termofisico anti-odore ReFresher → Granulazione → Mescolanza e ispezione in linea → Pesatura e confezionamento mediante compattazione → Granuli finiti di PCR-PE per uso alimentare

Macchina	Foto della macchina	Specifiche tecniche
Nastro trasportatore		Trasferire rifiuti plastici come film, seta, sacchi tessuti al pellet; la velocità di alimentazione del nastro trasportatore in base al livello di riempimento dell'agglomeratore tramite l'inverter.
Compattatore taglierina		Preparazione ideale del materiale nell’unità di precondizionamento: taglio, omogeneizzazione, riscaldamento, essiccazione, compattazione, accumulo tampone e dosaggio – in un’unica fase. L’unità di precondizionamento (PCU), controllata dinamicamente, è multifunzionale. Prepara il materiale plastico in modo ottimale per l’estrusore e definisce già all’inizio del processo di riciclo le basi per una qualità costantemente elevata del prodotto finale. Funzioni: TAGLIA, OMEOGENEIZZA, RISCALDA, ESSICCA, COMPATTA, ACCUMULA TAMPONE, DOSA
S fusione breve e delicata struttura di un apparecchio di estrazione		Fusione delicata, bassa sollecitazione da taglio Poiché il materiale è stato preriscaldato nella PCU, nell'estrusore raggiunge più rapidamente la temperatura di fusione richiesta. Ciò abbrevia il processo di estrusione (estrusore più corto), il tempo necessario per fondere il materiale e il tempo di permanenza all'interno dell'estrusore. Materiale in ingresso: umidità fino al 10 % ammessa L’umidità viene rimossa prima dell’estrusione Gli odori altamente volatili vengono rimossi prima dell’estrusione (particolarmente efficace con la tecnologia aggiuntiva Air Flush)
B Filtro a nastro fuso MF200-2 completamente automatico maglia: 100-200)		Filtrazione altamente efficiente Grazie al ridotto sforzo di taglio, le impurità vengono frantumate solo in minima parte e risultano quindi abbastanza grandi da poter essere rimosse in modo semplice ed efficiente tramite il filtro a nastro fuso POLYTEC prima che il materiale fuso venga omogeneizzato. Contro odori e discolorazioni: la rimozione precoce di impurità quali cellulosa (legno, carta), gomma e silicone impedisce che queste si ossidino o surriscaldino successivamente, evitando così lo sviluppo di odori sgradevoli o discolorazioni, elemento fondamentale per la qualità del fuso. Perdita minima di fuso tra tutte le tecnologie di filtrazione (inferiore allo 0,5 %). A pieno controllo automatico
estrusore a vite singola con unità di degasaggio tripla		Degasaggio potente ed estremamente efficiente in tre stadi (in vero stato di vuoto completo); il primo stadio di degasaggio avviene all’inizio del processo nell’unità PCU. Il secondo passaggio è la degassazione mediante il secondo estrusore, resa possibile da un design ottimizzato della vite. Dopo la filtrazione del fuso (in uno stato di vuoto totale reale), la degassazione finale a triplo stadio sull’estrusore risulta particolarmente efficace e rimuove le inclusioni gassose ancora presenti nel fuso.
Pompa Roots – Unità pompa a vuoto ad anello liquido a due stadi		Filtrazione : Rimuove contaminanti quali polvere, particolato, umidità (in alcuni filtri) e nebbia d’olio dal gas prima entra nella/e pompa/e a vuoto. Funziona da "maschera" per il sistema a vuoto. Pompa primaria a vuoto (pompa di spurgo/di pre-vuoto) : Il suo compito è avviare l’evacuazione dalla pressione atmosferica (~1013 mbar) all’avvio del sistema, creando un ambiente preliminare a vuoto (ad esempio fino alla gamma 1–10 mbar) e fornendo le condizioni operative necessarie per la pompa secondaria. Pompa secondaria a vuoto (pompa principale/ad alto vuoto) : Generalmente Pompe Roots (pompe di sovralimentazione) . Operano sul "vuoto preliminare" creato dalla pompa primaria per raggiungere ulteriormente un livello di vuoto più elevato (ad esempio, da 10^-3 mbar fino a 10^-9 mbar o anche inferiore).
Pellettizzazione		Nuovo granulatore a anello d'acqua con design europeo, la velocità di taglio del granulatore è controllata automaticamente da PLC in base alla pressione della testa estrusiva, permettendo di ottenere granuli uniformi.
Sistema di essiccazione		Essiccatore centrifugo abbinato al sistema di asciugatura ad aria calda
Sistema automatico di dosaggio e confezionamento	Sistema automatico di dosaggio, allarme e sacchettatura. Soluzione intelligente per il confezionamento nella produzione di granuli plastici. Con dosaggio preciso, aggancio automatico dei sacchi, allarme di livello elevato e collegamento ermetico antipolvere, garantisce un confezionamento stabile ed efficiente per linee di granulazione di PP, PE, PS, ABS e PET. Ideale per granuli riciclati di grado alimentare e progetti di riciclo plastico ad alto valore.
Intelligente Armadio di controllo		Controllo intelligente SMART: Controllo HMI PLC: schermo touch ergonomico, facile da utilizzare, alta stabilità, bassi costi di manutenzione successivi Memoria ricette Diagnosi remota e trasmissione dati Alta protezione di sicurezza : per proteggere la sicurezza del personale e la sicurezza delle attrezzature Protezione di emergenza (arresto dell'attrezzatura in situazioni di emergenza) scambio limite Protezione della carcassa Avviso parti di trasmissione ad alta velocità (giallo, cartello)

5. Moduli principali del sistema e vantaggi tecnici

5.1 Sezione di pretrattamento con lavaggio a caldo

L'unità di lavaggio a caldo ad attrito ad alta temperatura rimuove la colla ostinata, l'inchiostro e i contaminanti organici superficiali. La dosatura automatica della soluzione alcalina, controllata da sensori di conducibilità, mantiene condizioni stabili della vasca. Il tempo di permanenza del materiale, regolabile, si adatta a diversi gradi di contaminazione. Il risciacquo in controcorrente a più stadi elimina i residui chimici prima dell'estrusione.

5.2 Unità di compattazione e alimentazione

Il compattatore appositamente progettato aumenta la densità apparente dei fiocchi di film LDPE leggero. Risolve il rischio di alimentazione insufficiente per l'ingresso di film a bassa densità, stabilizza l'alimentazione continua dell'estrusore e migliora l'efficienza complessiva della linea.

5.3 Sistema di estrusione e filtrazione multistadio

Estrusore ad alte prestazioni con geometria ottimizzata della vite per la lavorazione di fiocchi rigidi in HDPE e film in LDPE. Filtro a cinghia fuso automatico BMF offre un’ampia superficie filtrante, una pulizia automatica continua e la massima rimozione di impurità solide fini. La filtrazione multilivello impedisce l’ingresso di particelle non fuse nei granuli finali, requisito fondamentale per la qualità alimentare.

5.4 Degassaggio potente e tecnologia anti-odore ReFresher

• Il degassaggio a vuoto a due stadi all’interno dell’estrusore elimina umidità e contaminanti volatili ad alto contenuto molecolare durante la fusione.
• Processo termofisico di pulizia ReFresher, nessun additivo chimico richiesto . La purga continua con gas caldo espelle le sostanze odorose a bassa volatilità secondo il principio first-in-first-out, senza ricorrere a complessi sistemi a vuoto ad alta richiesta. Riduce notevolmente l’odore residuo nei granuli rigenerati da post-consumo.

5.5 Controllo intelligente della qualità in linea

• L’equipaggiamento per il dosaggio in linea stabilizza la qualità dei granuli nonostante le fluttuazioni del materiale in ingresso.
• L’ispezione in linea monitora gli indicatori chiave di qualità per evitare lotti fuori specifica.
• La pesatura in tempo reale in linea tiene traccia della produttività.
• L’unità di compattazione vibratoria garantisce il peso fisso desiderato e massimizza la densità volumetrica dei granuli, riducendo i costi di imballaggio e logistica.

5.6 Unità finale di granulazione

Configurazione a granulatore ad anello d’acqua o a filiera opzionale, in base al requisito di capacità. Produce granuli riciclati in PE uniformi e a basso contenuto di umidità, pronti per le successive fasi di soffiaggio, estrusione di lastre e produzione di film.

6. Prestazioni e conformità del prodotto finale

• Granuli riciclati hdpe : Conforme al regolamento statunitense FDA 21 CFR Parte 177.1520 (c)(2.1), idoneo per applicazioni a contatto con alimenti.
• Basso livello di odore, basso contenuto di ceneri, valore MFI costante, contaminazione residua minima.
• Applicazioni del prodotto finale: imballaggi a contatto con alimenti, lastre di alta qualità, contenitori soffiati, beni durevoli industriali.

Osservazione sui test: i granuli di HDPE riciclati, ottenuti da rifiuti post-consumo trattati sull’intera linea, superano il test di conformità FDA per il contatto con alimenti.

7. Parametri tipici dell’impianto (di riferimento)

8. La nostra proposta di valore

• Soluzione completa chiavi in mano: linea di lavaggio + sistema di granulazione + ispezione qualità e imballaggio.
• Tecnologia collaudata per trasformare rifiuti post-consumo in granuli PCR-PE di grado alimentare ad alto margine.
• Progettazione modulare: i clienti possono selezionare i moduli in base alla configurazione esistente del proprio laboratorio.
• Assistenza per l’installazione all’estero, la messa in servizio e la formazione degli operatori.
• Consente ai clienti di raggiungere gli obiettivi relativi all’economia circolare e ai contenuti riciclati sostenibili.