KW500LH-Siebreinigungsmaschine

PRODUKTOVERSICHT

Funktionsprinzip und vollständiger Reinigungsprozess

Stufe 1 – Vakuum-Thermoschmelzen (RT ~ 300 °C, ~150 min): Verschmutzte Siebe werden in den Vakuumofen eingelegt, wo sich das verbliebene Polymer unter kontrollierter Erwärmung weich macht, schmilzt und in den unteren Auffangbehälter tropft. Der Betrieb unter Vakuum verhindert die Oxidation der Siebe und erhält so deren mechanische Integrität für eine längere Nutzungsdauer.

Stufe 2 – Hochtemperatur-Pyrolyse (300 ~ 450 °C, ~360 min) Die Temperatur wird schrittweise erhöht, um die verbleibenden Verunreinigungen durch Pyrolyse in flüchtige Fraktionen zu zersetzen. Das gesamte entstehende Abgas wird kontinuierlich abgesaugt und über einen Wasser-Spray-Wascher sowie eine Wasser-Ring-Vakuumpumpe gereinigt, wodurch ein sauberer, umweltkonformer Abluftstrom gewährleistet wird.

Stufe 3 — Oxidative Zersetzung (450 °C, ca. 60 min) Unter Teilvakuum wird eine Spurmenge Luft zugeführt, wodurch verkohlte Rückstände vollständig oxidiert und verbrannt werden – der Siebmaschendraht wird so in einen metallischen, verunreinigungsfreien Zustand zurückversetzt.

Stufe 4 — Hochdruck-Wasser-Spülung Die Siebe werden aus dem Ofen entnommen und mit Hochdruckwasser gespült, wodurch lose Asche und Restschmutz aus den Maschenöffnungen entfernt werden.

Stufe 5 — Ultraschall-Feinreinigung (30–60 min) Die abschließende Tiefenreinigung im Ultraschallbad entfernt mikroskopisch kleine Partikel aus jedem Maschenzwischenraum und liefert eine metallisch reine Oberfläche, die sofort wiederverwendet werden kann – ohne chemische Lösemittel, ohne Schäden am Sieb und mit minimalem Metallverlust.

Zusammensetzung der Hauptanlage

Wichtige Merkmale

✅ Hochwirksame vakuumgestützte thermische Zersetzung: Ein kontrollierter Vakuum-Heizprozess schmilzt und zersetzt Kunststoffverunreinigungen, ohne die Struktur des metallischen Filtergewebes zu beschädigen. Vermeidet Überoxidation oder Verformung der Filtersiebe.

✅ Zweistufiger Reinigungsprozess: thermische Pyrolyse + Ultraschall-Nachbehandlung – Hartnäckige Kohlenstoff-Kunststoff-Verunreinigungen werden im Vakuum-Thermofurnier entfernt; die Ultraschallbehandlung beseitigt feinste Restpartikel und erzielt ein nahezu neuwertiges Reinigungsergebnis.

✅ Breite Kompatibilität für Filterabmessungen – Geeignet für Siebfilter von 8 bis 150 Mesh; kompatibel mit Filterplatten verschiedener Siebwechsler in Kunststoff-Extrusions- und Recyclinganlagen.

✅ Präzise Temperaturregelung – Die Temperaturgenauigkeit beträgt ±1 ℃; die Betriebstemperatur ist bis zu 500 ℃ einstellbar, die maximale Konstruktionstemperatur liegt bei 650 ℃. Unterstützt individuelle Temperaturkurven für unterschiedliche Verschmutzungsgrade.

✅ Sichere und umweltfreundliche Abgasbehandlung – Das Prozessabgas durchläuft vor der Ableitung ein Wassersprühsystem (Wash-Skubber); verhindert schädliche Dampfemissionen am Standort.

✅ Betriebskosten senken: Blockierte Filtereinsätze werden recycelt und regeneriert statt häufig ausgetauscht. Dadurch sinken die Verbrauchsmaterialkosten für Kunststoff-Recycling- und Pelletierwerkstätten erheblich.

✅ Vollautomatischer Prozess möglich: Vordefinierte Heiz- und Haltezeiten; die Anlage führt den Reinigungszyklus automatisch aus. Einfache Bedienung für das Werkstatt-Personal.

Technische Parameter

Vakuum-Thermoreinigungs-Ofen

Ultraschall-Reinigungseinheit

Anwendungsbereiche

• Kunststoff-Recycling- und Pelletisierungsanlagen
• Extrusionsanlagen mit hydraulischen / Rückspül-Siebwechslern
• Fabriken mit hohem Verbrauch an Filter-Scheiben und Filter-Maschen
• Recyclinganlagen für HDPE / PP-Hartplastik aus Post-Consumer-Abfällen

Vorher-nachher-Vergleich: Kohleverschmutzte, schmutzige Filter-Scheiben können nach vollständiger Behandlung mit KW500LH wieder in einen sauberen, metallischen Zustand versetzt und mehrfach wiederverwendet werden.